Cо дня основания Карпинского электромашиностроительного завода в коаждм цехе успешно функционируют производственно-распределительные бюро. Там нет какого-либо хитрого оборудования – стоят себе столы с компьютерами, такой вот обычный офис в гуще производственного процесса. Координирует их работу – производственно-диспетчерский отдел (ПДО).
Чем же занимаются диспетчеры на производстве? Они – регулировщики производства.
За каждой собранной электрической машиной стоит серьезный путь подготовки к ее сборке. Планирование начинается с заготовительных цехов завода – специалисты обсчитывают план производства на 2-3 месяца вперед, определяют, какие материалы и комплектующие изделия понадобятся.
– В этом нам помогает автоматизация – на заводе действует программа 1С «Управление производственным предприятием», которая адаптирована под наше производство, – рассказывает заместитель главного инженера - начальник ПДО Алексей Мартьянов. – Программа значительно облегчает работу по формированию перечня деталей по всем наименованиям продукции. Это очень удобно, ведь каждая электрическая машина состоит из более чем полутора тысяч деталей и комплектующих изделий.
При планировании производственного цикла учитывается технологический цикл изготовления каждой детали. Такие циклы могут быть кратковременными – детали можно изготовить даже за несколько минут, или длительными, когда одна деталь изготавливается в нескольких подразделениях завода посредством разнообразных видов оборудования группой специалистов. Как раз такие комплектующие находятся под особым вниманием ПДО, для них составляются отдельные графики, ведется ежедневный контроль за этапами изготовления.
– Вот на завод поступает заказ на электрическую машину. С помощью программы мы определяем потребности в необходимых для этого материалах, затем устанавливаем сроки обеспечения, опираясь на сроки поставки материалов, и составляем график производства для заготовительных цехов, с которых и начинается процесс производства, – объясняет Алексей Викторович. – Первым в цепочке идет сварочно-заготовительный цех: там производятся все корпусные сборочные единицы и заготовки деталей машин, на которые уже позже накладывается весь технологический цикл.
Разберем процесс на примере изготовления станины. После того как в цехе собрали и сварили станину, необходимо провести ее механическую обработку. Соответственно в графике закладываются сроки, которые предусматривают технологический цикл проведения мехобработки. Далее станина поступает в сборочный цех. Туда стекаются комплектующие со всех подразделений завода.
Необходимые для завершающего процесса сборки детали идут по производственным цепочкам параллельными курсами – пока в одном из подразделений делают станину будущей электрической машины, в других штампуют листы якоря, сердечников, изготавливают катушки якорей и магнитных систем, проводят их изолировку и пропитку.
Как говорит Алексей Викторович, логистика Эльмаша выстроена таким образом, что даже «географически» сборочный цех находится в центре завода, и в этот «центр» стекаются необходимые компоненты из других цехов, следуя своим технологическим маршрутам. В сборочном цехе идет уже финальный этап – сборка электромашины, после чего она отправляется на испытательный стенд.
Диспетчерская служба как раз и контролирует, чтобы каждый сборочный узел и деталь электромашины были изготовлены вовремя и в нужный срок поступили в следующее по производственной цепочке подразделение завода. При этом диспетчеры должны учесть сроки поставки материалов, время изготовления и обработки деталей и узлов.
Весь процесс производства и движения деталей по технологическому маршруту отражается в программе. Диспетчеры также составляют сменные задания, вносят информацию в межцеховые накладные, готовят отчёты. В случае возникновения непредвиденной ситуации в дело вмешивается уже ПДО, чтобы внести корректировки и задействовать возможности смежных цехов и участков.