На предприятиях концерна «Уралэлектроремонт» разработали и внедрили собственное мобильное приложение — сервис позволяет в режиме реального времени отслеживать ход ремонта и местонахождение каждой детали, а также контролировать загруженность работников.
«Это наша уникальная разработка для отслеживания ремфонда во всех филиалах. Мы можем определить, где находится любой компонент двигателя ротор, статор, подшипники скольжения, какие работы с ними проводятся сейчас, что запланировано и так далее. После сканирования QR-кода у нас открывается общий экран с информацией о двигателе. Здесь мы видим, статус синхронизации с 1С, менеджера, тип двигателя, номер, когда приняли в ремонт, когда должны сдать, кто заказчик. Это позволяет работать в едином информационном пространстве, не терять время на обмен информации», — рассказал руководитель IT-проектов концерна Алексей Макеев.
Ежегодно предприятия концерна ремонтируют порядка трех тысяч двигателей, в числе клиентов металлургические заводы, горнодобывающие производства, машиностроительные предприятия, отрасли пищевой промышленности и другие России и СНГ. По словам директора асбестовского филиала ОАО Концерн «Уралэлектроремонт» Андрея Шабалина, инструменты бережливого производства помогут справиться с ростом заказов.
«Некоторые иностранные компании попрощались, но не ушли — изменили название и собственность, но они продолжают присутствовать, а мы их ремонтируем. По факту объем ремфонда у нас увеличился на 10-12%. Сейчас мы в начале пути внедрения инструментов бережливого производства, нам многое предстоит сделать. Это позволит нам повысить производительность и сократить сроки ремонта. Сегодня самым большим дефицитом является время, и сроки ремонта — это основной конкурирующий принцип», — сказал Андрей Шабалин.
Концерн «Уралэлектроремонт» начал самостоятельно внедрять инструменты бережливого производства при ремонте двигателей и генераторов в своих филиалах после успешной работы в рамках нацпроекта «Производительность труда».
«Заказчик должен получить услугу своевременно и, если мы не отреагировали достаточно быстро, клиент находит какие-то другие решения, иначе у него останавливается производство. Нам не хватало собственных компетенций, чтобы эффективно работать с собственными потерями времени, поэтому мы решили вступить в национальный проект. В результате в филиале Среднеуральска мы приросли практически в два раза. Сегодня мы самостоятельно реализуем полученные навыки и знания в филиале Асбеста», — рассказал директор по развитию концерна «Уралэлектроремонт» Максим Суслов.
По словам и.о. министра промышленности и науки Свердловской области Игоря Зеленкина, всего в реализацию национального проекта «Производительность труда» за четыре года включились 169 предприятий. При этом абсолютное большинство участников впоследствии продолжают самостоятельно совершенствовать производственные процессы.
«До конца года мы ожидаем, что к нацпроекту в Свердловской области подключатся еще десятка два предприятий, всего по плану привлечь к нацпроекту до конца 2024 года 297 предприятий. Задача экспертов, которые работают на площадке шесть месяцев, сформировать команду, которая может саморазвиваться и продолжить самостоятельно внедрять инструменты бережливого производства. И подавляющее большинство предприятий именно так и действуют», — рассказал Игорь Зеленкин.